Historial de desarrollo de cables aislados XLPE (II)

- Aug 08, 2019-

Los cables con aislamiento de caucho y plástico comenzaron a tomar la delantera sobre los cables con aislamiento de papel y aceite en 1975. La proporción de cables piezoeléctricos de papel con aislamiento de caucho y plástico en los Estados Unidos alcanzó el 99%, de los cuales el 95% son KV PE y XLPE. 2% son etileno-propileno, y menos del 1% son cables aislados con papel de aceite. El cable de plástico alemán de 1 kV representa el 90%, 10 kV XLPE para el 5%, PE para el 8%, PVC para el 12%, papel de aceite para el 72%, 25-35 kV de XLPE para el 34%, papel de aceite para el 42%, papel de aceite para 20% en 1980, XLPE para 56%. En Gran Bretaña, el PVC y el XLPE representan el 67% de 1 kV y menos, y aumentaron al 75% en la década de 1980. A fines de la década de 1980 y principios de la década de 1990, los cables aislados XLPE superarán ligeramente los cables aislados de papel de aceite, especialmente en proyectos nuevos. Se eliminarán los cables aislados con papel de aceite. En 20-30 kV, los cables con aislamiento XLPE más otros cables de caucho y plástico representan el 80% o más. En el campo de los cables de alta tensión, se eliminarán los cables aislados con XLPE. El cable también ha alcanzado la cuota de cable aislado con papel de aceite. Aunque los cables aislados XLPE con un voltaje de 765 kV no pueden competir con los cables llenos de aceite a un nivel de voltaje ultra alto, es posible que los cables aislados XLPE alcancen o superen los cables de alimentación llenos de aceite en el futuro cercano desde el nivel de fabricación de Los cables aislados XLPE de 550 kV se han desarrollado ahora, principalmente porque los cables aislados XLPE tienen un alto rendimiento. La temperatura de funcionamiento aumenta la capacidad de carga actual del cable; El cable aislado XLPE también tiene las ventajas de un radio de curvatura más pequeño, peso ligero, sin necesidad de un sistema de suministro de aceite, fácil mantenimiento e instalación.

En la tecnología de fabricación de tuberías termocontraíbles, el XLPE inicial utilizaba vapor como medio de presión y calentamiento de la reacción química, por lo que este método se denomina reticulación húmeda. En general, se cree que el aislamiento XLPE contiene microporos del tamaño de micras, y el vapor de agua reticulado por el método húmedo es fácil de penetrar en el PE fundido bajo alta humedad y alta presión. Por lo tanto, este método puede aumentar el número de microporos y aumentar el tamaño de microporos en XLPE. A principios de la década de 1970, muchos países introdujeron la reticulación en seco, lo que redujo los microvoides y la humedad en XLPE y mejoró la confiabilidad de los cables aislados con XLPE. A finales de la década de 1970, la fabricación de XLPE ha progresado mucho. Además de mejorar las buenas propiedades físicas y eléctricas del propio XLPE, han surgido nuevos materiales de blindaje semiconductores y materiales aislantes súper limpios, que reducen aún más el contenido de impurezas en los aisladores. El método de coextrusión multicapa se ha introducido en el proceso, lo que reduce la interfaz entre capas y hace que XLPE sea absoluto. La descarga parcial de los cables de borde se reduce considerablemente, lo que sienta las bases para el desarrollo de cables UHV.

En el campo del blindaje semiconductor, la cinta recubierta de grafito se usó inicialmente en cables aislados con XLPE para envolver el aislamiento. Este método se basa en el problema de la interfaz, que hace que la descarga parcial de los cables sea muy grande. Una vez que el agua entra en los cables, el agua entra directamente en contacto con el aislamiento, lo que conduce fácilmente a árboles de agua y árboles eléctricos. Por lo tanto, se eliminó en la década de 1970 en el extranjero. En China, esta tecnología se eliminó solo en la década de 1980. Más tarde, el escudo semiconductor fue extruido por tres capas al mismo tiempo. Se usó XLPE como material. Se agregaron al material agente de árbol a prueba de agua y transmisor anti-electrónico, lo que hizo que el rendimiento del cable fuera más excelente.

En términos de fabricación de aislamientos, desde la década de 1990, para reducir el problema de la retracción del aislamiento X LPE, se adoptó el dispositivo de alivio de tensión de fabricación de la empresa finlandesa, que mejora el problema de la retracción del cable.